Die Entwicklung der Werkssicherheit: Eine Frage der Kultur

Nissan Manufacturing UK Limited – Fallstudie

Das Sunderland-Werk der Nissan Manufacturing UK Ltd (NMUK SP) ist nach wie vor eines der effizientesten Automobilwerke in Europa; diese Position konnte die Fabrik durch ständige Verbesserungen mit einem besonderen Fokus auf die wesentlichen Leistungsindikatoren Qualität, Kosten und termingerechte Auslieferung (Douki Seisan) Jahr für Jahr halten. “Während unsere Leistung in Sachen Qualität, Kosten und Auslieferung zwar immer sehr stark war, konnten wir weitere Möglichkeiten zur Verringerung der Unfallhäufigkeit im Werk identifizieren, und 2003 begann außerdem eine negative Entwicklung im Werk,” so Health and Safety Manager Mike Vezmar. Um darauf zu reagieren, wurde bei NMUK SP ein Vergleich mit Nissan North America (NNA) angestellt. Dort hatte man die Unfallhäufigkeit durch die “Safety One”-Initiative stark reduziert. Bei näherer Untersuchung wurde festgestellt, dass NNA eine Partnerschaft mit DuPont eingegangen war. Im Jahr 2005 entschied man sich bei NMUK SP, ebenfalls eine Partnerschaft mit DuPont einzugehen, um so einen Durchbruch bei der Arbeitsplatzsicherheit zu erreichen – und gleichzeitig den Titel als einer der effizientesten Automobilhersteller Europas beizubehalten.

“Wir entdeckten zufällig einige der Prinzipien, die DuPont bereits zur Anwendung brachte. Der Vorteil davon, dass wir DuPont ab 2005 mit an Bord hatten, war, dass es uns dabei half, einen klareren Blick auf die Richtung und eine bessere Vision unseres zukünftigen Wegs zu erhalten.”

Mike Vezmar, Health and Safety Manager im Werk

Situation

Im Sunderland-Weg werden drei Arten von Fahrzeugen gefertigt. Neben 1.200 vertraglich befristeten Mitarbeitern sind dort 4.700 Mitarbeiter in Festanstellung beschäftigt. Im Vorfeld der Zusammenarbeit mit DuPont hatte das Werk ein eigenes System interner Maßnahmen für Gesundheit und Sicherheit, welches auf einem Zielsystem basierte, dass sehr häufig in Nissan-Standorten auf der ganzen Welt genutzt wird. Im Rahmen dieses Zielsystems war das mittlere und obere Management dafür verantwortlich, dass die Sicherheitsanforderungen im Werk erfüllt werden.

Der Beurteilungsbericht, den das DuPont-Team 2005 erstellt hat, zeigte, dass das obere Management größtenteils eine gute Sicherheitsphilosophie an den Tag legte. Wie ein Manager erklärte, “ist eine Schädigung der Mitarbeiter gleichzeitig eine Schädigung der Ressourcen.”

Aus dem Beurteilungsbericht hat sich ein eindeutiges Mandat, die Sicherheit auf ein Sicherheitsniveau zu heben, das dem von Qualität, Kosten und Auslieferung entspricht – den anderen zentralen Zielen und Leistungskennzahlen des Werks.

Bereits 2005 hatte NMUK SP seit einigen Jahren Auszeichnungen als das effizienteste Automobilwerk erhalten, doch die Geschäftsleitung wollte “das Beste der Besten” sein, nicht nur bei Qualität, Kosten und Auslieferung, sondern auch in Sachen Sicherheit. Wie bereits erwähnt hatte NNA bereits mit DuPont zusammengearbeitet und konnte dabei seine Sicherheitskennzahlen erheblich verbessern. Also wendete sich NMUK SP an DuPont, denn das Unternehmen wurde dort als der “primäre Maßstab” für Gesundheits- und Sicherheitspraktiken in der Fertigungsbranche betrachtet.

“Sicherheit entspricht Qualität, Kosten und Zeit.”

Mike Vezmar, Health and Safety Manager im Werk

Lösung

Aufgrund der Größe des Werks arbeitete DuPont gemeinsam mit Nissan einen angepassten Plan aus, um DuPonts 12 Elemente für das Sicherheitsmanagement über NMUK zu verbreiten. Der Ansatz umfasste die Schulung ausgewählter leitender Ingenieure, Aufseher und Vorgesetzter mit privaten Betriebsdaten, sodass diese in das Werk zurückkehren und ihr neu erworbenes Wissen an die Mitarbeiter weitergeben konnten. Das Programm, das man “Train-the-Trainers” taufte, also “Ausbildung-für-die-Ausbilder”, umfasste sechs leitende Mitarbeiter aus einer Reihe von Fachrichtungen und Abteilungen des Sunderland-Werks. Diese trafen sich für den Zeitraum von einer Woche in einem DuPont-Werk in Nordirland mit erstklassigem Sicherheitsstandard mit dem DuPont-Berater Dennis McGowan.

“Es war eine große Aufgabe,” den leitenden Mitarbeitern des Sunderland-Werks in nur einer Woche das gesamte Sicherheitssystem von DuPont näherzubringen, erinnert sich McGowan. Um sicherzustellen, dass die Nissan-Ausbilder ihre eigenen Mitarbeiter über das DuPont-Sicherheitssystem unterrichten könnten, wurde ihnen dabei geholfen, ein stärkeres Bewusstsein und ein tieferes Verständnis der Kultur zu erlangen, die Verbesserungen an der Gesundheit und Sicherheit umgibt. McGowan brachte den leitenden Angestellten von Nissan nicht nur DuPonts Philosophie und Verfahren im Umgang mit dem Thema Sicherheit bei, sondern auch Techniken und Methoden, Mitarbeitern auf allen Ebenen des Betriebs in der Werkstatt Gesundheits- und Sicherheitsthemen näherzubringen und sicherzustellen, dass sie sich mit diesen befassen.

“Wir alle gingen von dort sehr motiviert weg. Es war, als hätte man eine Glühbirne eingeschaltet, die Botschaft war sehr eindeutig, genau wie der richtige Weg,” erinnert sich Mike Vezmar. Die Geschäftsverwaltung arbeitete auch nach dieser Schulung mit DuPont-Beratern zusammen, beispielsweise bei der Ausarbeitung einer unternehmensweiten formulierten Vision zur Gesundheit und Sicherheit sowie für fortlaufende Betreuung bei der Umsetzung des 12-Schritte-Prozesses für Sicherheit von DuPont.

Umsetzung

“Verfahrensorientierte Änderungen zur Verbesserung der Sicherheit konnten einfach und in kurzer Zeit umgesetzt werden,” sagte Mike weiterhin. “Es hat jedoch mehr Zeit und Bemühungen gekostet, einen Wandel des Verhaltens herbeizuführen, um die Mitarbeiter zu ermutigen, die wichtigsten Sicherheitspraktiken einzuhalten,” so Vezmar.

“Das war so ein anderer Ansatz, und insbesondere der Umgang mit dem Verhalten, aber da die beteiligten Mitarbeiter einen Anteil am Sicherheitsprogramm haben, empfanden die meisten es [das DuPont-Sicherheitsprogramm] als erfrischend.”

“Aber,” fügte Mike hinzu, “manche Mitarbeiter waren zu diesem Zeitpunkt noch nicht vollends überzeugt. Es gab eine gewisse Unschlüssigkeit hinsichtlich des Erreichens einer Unfall- und Verletzungsrate von Null, welche Teil des erstklassigen Sicherheitsstandards von DuPont ist.”

Über das gesamte Werk hinweg nahmen Mitarbeiter an mehrtägigen Kursen teil. Ab dem dritten Tag des Kurses stellte Herr Vezmar eine zunehmende Akzeptanz des neuen Ansatzes fest. Etwa 80 Prozent der Mitarbeiter gaben über Kursfeedback-Bögen an, dass der DuPont-Sicherheitsansatz ihrer Meinung nach “ein guter Kurs für die Zukunft” sei. Die Mitarbeiter waren der Ansicht, dass die Änderungen es ihnen ermöglichen würden, sich in das Sicherheitsprogramm des Unternehmens einzubringen, was ihnen selbst und anderen zugute käme.

Nach ihren im Rahmen der DuPont-Schulung in Nordirland erworbenen Kenntnisse verbesserte das Nissan-Team auch das System für Belohnungen und Anerkennung für Mitarbeiter, die sich durch eine exzellente Leistung und herausragende Methoden in Sachen Gesundheit und Sicherheit hervorheben. Mitarbeiter und Bereiche, die mit einer herausragenden Sicherheitsleistung glänzen oder Verbesserungsvorschläge für die eigenen Sicherheitsverfahren hervorbringen und umsetzen, genießen unternehmensweit Anerkennung.

Diese Anerkennung ist für Mitarbeiter in der Werkstatt zentral, damit sie tagtäglich auf die Sicherheitspraktiken achten. “Es muss eine Management-Struktur und Kontrollen geben, aber letzten Endes sind es die Mitarbeiter, auf die es ankommt. Wenn sie sich einbringen, führt dies zu einer stärkeren Bindung und einem Gefühl, an der positiven Entwicklung teilzuhaben, und dies führt am Ende wiederum dazu, dass wir unser Ziel von Null Unfällen erreichen werden,” so Mike Vezmar.

Ergebnisse

Die Sicherheit der Arbeiter im Sunderland-Werk konnte seit der Zusammenarbeit mit DuPont drastisch erhöht werden. Die Unfallrate mit Ausfallzeiten sank zwischen Januar 2005 und März 2009 um 70 %, von 17,0 pro 1000 Mitarbeiter auf 5,1 pro 1000 Mitarbeiter. Die Anzahl der ausgefallenen Arbeitstage wurde im selben Zeitraum ebenfalls um 70 Prozent verringert, von 210 pro 1000 Mitarbeiter auf 62 pro 1000 Mitarbeiter.

Darüber hinaus fühlten sich die Mitarbeiter am Arbeitsplatz glücklicher und gesünder. Die Abwesenheitsrate der Mitarbeiter fiel von 2,83 Prozent im Dezember 2004 auf 1,53 Prozent im Oktober 2009, woran das Programm zur Vermeidung von Verletzungen (Zero Injuries Programme, ZIP) einen der Hauptanteile hatte. NMUK SP unternimmt auch halbjährliche Umfragen zur Mitarbeiterzufriedenheit in Sachen Sicherheit. Die Ergebnisse der Umfrage im November 2009 zeigte, dass 70 Prozent der Werksangestellten zufriedener mit den Gesundheits- und Sicherheitspraktiken und -anweisungen im Sunderland-Werk waren.

Die sich für NMUK aus der Umsetzung der Sicherheitsverbesserung ergebende Kapitalrendite war enorm, obwohl der fundamentalere Vorteil der deutliche Rückgang von Unfällen war.

“Die Menschen waren der Ansicht, Gießereien seien immer dreckige und gefährliche Orte. Doch das musste nicht sein. So haben wir es nur aufgefasst. Es war unser Management-Ansatz in Sachen Sicherheit, der zu unserer erhöhten Unfallrate führte.”

Mike Vezmar, Health and Safety Manager im Werk

“Wenn es ein Problem gibt, geht man lieber auf Nummer sicher. Taten sagen mehr als Worte,” so

Denis McGowan, führender Berater und Ausbilder bei DuPont

Vorankommen in einem wettbewerbsorientierten Markt

NMUK SP behält seinen Status als einer der effizientesten Automobilhersteller Europas bei und ist dabei stets bestrebt, eine erstklassige Bewertung in Sachen Sicherheit für seine Mitarbeiter zu erreichen. Der zunehmende Wettbewerb durch Automobilhersteller in führenden wettbewerbsfähigen Ländern wie Indien und China ist stets eine Herausforderung, aber laut Herrn Vezmar hat das DuPont-System bewiesen, dass es keine Barriere für die Effizienz darstellt, sicher zu arbeiten, und tatsächlich sogar die Wettbewerbsfähigkeit steigert.

Heute ist NMUK SP seinen Sicherheitsprinzipien vollständig verpflichtet und hat sie in Gänze verinnerlicht. Somit hat das Werk den Grundstein gelegt, auf dem das “Zero Injuries”-Programm (Programm zur Vermeidung von Verletzungen) des Sunderland-Werks entwickelt wurde. Im Werk wird das 12-Schritte-Sicherheitsprogramm (basierend auf dem DuPont-Modell) nach wie vor weiter gestärkt und im Einklang mit der Entwicklungspolitik im Hinblick auf die Ziele des umfassenden Qualitätsmanagements weiterentwickelt. Gemeinsam umgesetzt dienen diese Werkzeuge als starke Basis für die Verwaltung und Verbesserung der Gesundheits- und Sicherheitsleistung.

“Das Beste am System ist, dass DuPont absolut der Ansicht ist, dass die Prinzipien ohne entsprechendes Bestreben des Managements nicht funktionieren können. Wenn man daran glaubt und es von ganz oben aus gefördert wird, funktioniert das System auch, und eine Reduktion der Unfallrate mit Zeitausfall ist möglich,” sagt Vezmar.

Das Sunderland-Werk führt seine Reise zur Erreichung einer Unfallrate mit Zeitausfall von Null fort, wobei einige Bereiche des Werks dieses Ziel bereits umsetzen konnten. “Wir werden weitermachen und versuchen, dieses Ziel bis 2015 im gesamten Werk zu realisieren. Diese Herausforderung ist groß, aber sie ist nicht unmöglich,” so Vezmar.

Nissans Bestreben, im Vereinten Königreich zu produzieren, begann 1984 mit der Gründung des Sunderland-Werks.

• Das erste Auto, ein Bluebird, fuhr 1986 vom Band. Seither durchlief das Werk stetes Wachstum und wurde somit zu Nissans Produktionszentrum für PKW in Europa.

• Sunderland gilt seit 12 Jahren in Folge als der größte Automobilhersteller im Vereinten Königreich und seit 2000 als der größte Automobilexporteur. Tatsächlich ist jedes dritte neue im Vereinigten Königreich gebaute Auto ein Nissan aus dem Sunderland-Werk.

• Das Werk stellt heute Anlagen im Wert von über 2,4 Milliarden £ dar und beschäftigt direkt 4.700 Mitarbeiter. Die Platzierung in Sunderland hat dazu geführt, dass sich auch Unternehmen wie Calsonic Kansei, Hashimoto und Unipress mit Produktionsstätten in dieser Region niederließen.

• Nissans Investition in Sunderland geht auch heute noch weiter, und in 2010 wird das 12. neue Modell eingeführt, der kompakte Juke-Crossover, welcher neben dem Qashqai und dem Note gebaut werden wird.